Lavapinoaja – Pallet Master
Pinoa, pura ja säilytä kuormalavat Ferroplan Lavapinoajassa.
Lavapinoaja – Pallet Master
Nokian Raskaat Renkaat: Производительность выросла на 10 процентов
Nokian Raskaat Renkaat: Производительность выросла на 10 процентов
Весной 2014 года Ferroplan поставил для компании Nokian Raskaat Renkaat систему складирования невулканизированных шин. Система, работающая на беспроводной передаче энергии, включает место для хранения 383 невулканизированных шин, 3 роботизированные вагонетки и цепные транспортеры. Изначально на производстве Nokian Raskaat Renkaat существовали проблемы внутренней логистики.
– В нашей старой системе использовались подвесные кронштейны, которые создавали проблемы и даже опасные ситуации, – рассказывает управляющий заводом Паси Антинмаа. Мы хотели повысить производственную безопасность, для чего потребовалось внедрить новую систему. Мы стремимся к самому высокому качеству, а новая система контроля качества и управления складом своевременная и прозрачна. Важно также соблюдать принципы FIFO, так как качество резины снижается при слишком длительном хранении.
Помимо повышения качества и безопасности производства, удалось добиться повышения производительности и более удобного управления складом.
– Внедрение новой системы позволило повысить производительность шин с диагональным кордом на 10%. Помимо этого, данные о складе стали абсолютно прозрачными, и можно в любой момент провести онлайн-инвентаризацию. Каждая невулканизированная шина имеет свой ID-номер, который позволяет в реальном времени получать информацию о весе любой шины на любом этапе её производства. Это значительный фактор, влияющий на удовлетворенность клиентов нашей продукцией, так как теперь дефектные шины можно сразу отслеживать, если выявляется отклонение по весу”, – объясняет Антинмаа.
Компания Nokian Raskaat Renkaat осталась довольна оборудованием Ferroplan – оно даже превзошло их ожидания, например, с точки зрения срока окупаемости. Поставленные задачи в целом решены, а работы по развитию продолжаются.
– Результаты нашей работы с компанией Ferroplan полностью нас удовлетворили. Сейчас много говорят о проблемах внутренней логистики на производствах, и подобные решения – отличный пример успешной работы. Крупные проекты всегда полны трудностей, но в результате совместной работы мы добились успеха, – говорит Антинмаа.
Подъём компонентов вручную сократился на 50 процентов
Подъём компонентов вручную сократился на 50 процентов
Для финского предприятия, производящего компоненты, Ferroplan поставил транспортеры для упаковочной линии. Модернизация линии связана с обновлением упаковки для продукции компании.
Модернизация линии привнесла больше автоматики, и работа линии стала более слаженной. Заказ включал, в числе прочего, регулирующиеся по длине транспортеры и регулируемые сборочные столы, которые значительно улучшили эргономику рабочего пространства.
Производственная безопасность новой упаковочной линии повысилась, и необходимость ручного подъёма компонентов снизилась на 50%. Примерно на 35% увеличилась и мощность новой линии.
Мы получили от заказчика исключительно положительный отзыв, и проблем с линией теперь не возникает:
– Проект прошел гладко от начала и до конца. На этапе переговоров мы быстро нашли взаимопонимание по ключевым вопросам, и диалог оставался конструктивным на протяжении всей работы, – рассказывает представитель заказчика.
Положительные отзывы получил обмен информацией на этапе проектирования и лично руководитель проекта:
– Все сроки были соблюдены, работа не откладывалась на последний момент, даже монтаж прошел по плану – в рабочие часы. Полезным был и пробный пуск под контролем работников Ferroplan. Их подход к тестированию оборудования очень профессионален.
SKS Group: Линия сбора компонентов работает эффективнее, а объем склада сократился почти наполовину
SKS Group: Линия сбора компонентов работает эффективнее, а объем склада сократился почти наполовину
Для компании SKS Group (г. Вантаа) Ferroplan поставил транспортёры пластиковых ящиков для линии по сбору компонентов. Заказ был связан с модернизацией системы складирования мелких компонентов, частью которой были инвестиции в складскую автоматику производства компании Constructor. Конвейеры производства компании Ferroplan составляют вместе с автоматикой единую систему сбора и хранения мелких компонентов.
Изначально склад состоял из трех стеллажей для хранения компонентов, и работник склада перемещался на лифте, компонуя заказ на компоненты. В старой системе сбора тоже были задействованы конвейеры, но им не нашлось применение, поэтому Ferroplan поставил полностью новую конвейерную систему.
– За исключением моментов пиковой загруженности, сбором всех заказанных компонентов теперь может заниматься один человек. Раньше на складе одновременно работали до трех человек. Нам также удалось освободить пространство, которое теперь можно использовать для других нужд, – рассказывает инженер по вопросам развития SKS Group Олли Кярккяйнен.
Линия сбора компонентов интегрирована в систему складской автоматики, и работник склада может собирать компоненты одновременно для 12 заказов. Теперь он собирает компоненты, а транспортер перемещает их на докомпоновку или упаковку: выбор точки назначения определяется зеркальной наклейкой на ящике.
– Мы выбрали Ferroplan в качестве производителя конвейеров, потому что это уже знакомая нам компания, для которой мы поставляем компоненты. Таким образом, мы сотрудничаем в обоих направлениях. В этом проекте были соблюдены все сроки, и к нашим отнеслись очень внимательно. Конвейерная система требовала в начале эксплуатации некоторой настройки, но в итоге все заработало по плану. В случае любой проблемы с системой всегда можно быстро получить от Ferroplan помощь. К счастью, такие ситуации случаются довольно редко, – объясняет Олли Кярккяйнен.
ФАКТЫ:
- Ранее склад мелких компонентов занимал площадь 250м2, сейчас (автоматика + роликовая конвейерная система) 150м2
- Подготовка компонентов в день: около 150-200 рядов
- Поступающих компонентов в день: около 40-60 рядов
- Ресурсы: преимущественно 1 человек
Nokian Heavy Tyres: Productivity increased by as much as 10%
Nokian Heavy Tyres: Productivity increased by as much as 10%
In summer 2014, Ferroplan supplied a warehouse system for Nokia-based Nokian Heavy Tyres to use in its green tyre storage. Complete with wireless power-transfer technology, the system includes places for 383 green tyres, three automated transfer carts, and chain conveyors. Changes to the system at Nokian Heavy Tyres were necessary because the company was experiencing problems in its intralogistics.
‘Our old system, which used overhead rails, caused problems in our warehouse management and occasionally even led to hazardous situations,’ explains plant manager Pasi Antinmaa, adding: ‘We wanted to invest in occupational safety, and the new system helped us do just that. In addition, we always want to offer our clients top-quality products. The new system facilitates timely and transparent quality control and monitoring of stock. Adhering to the first-in, first-out principle is important because the quality of rubber suffers during long storage,’ Antinmaa explains
In addition to improving occupational safety and quality, Nokian Heavy Tyres increased productivity and enhanced its stock management.
‘Thanks to the new solution, the productivity of our diagonal tyre production has increased by up to 10 per cent. In addition, our warehouse records are now totally accessible. We’re able to perform an online inventory any time, in any place. Each green tyre has its own ID code, enabling us to obtain information on each tyre in real time at every stage of production. This greatly contributes to customer satisfaction, since faulty products can be tracked immediately if the information indicates that there is a problem,’ explains Antinmaa.
Nokian Heavy Tyres were happy with Ferroplan’s delivery, and the system has exceeded all expectations as to the time in which it paid for itself. In most areas, all the goals set for the project have now been reached. Further development is still under way.
‘Our collaboration with Ferroplan has been fruitful, and we’re happy with the outcome. At the moment, intralogistics challenges are a hot topic in industry, and this solution is a good example of a successful project. Any large project has its challenges, but with good collaboration, you can deal with them,’ Antinmaa concludes.
A new packaging line decreased the need for lifting by 50%
A new packaging line decreased the need for lifting by 50%
Ferroplan delivered conveyors for a packaging line for a Finnish component manufacturer. When the packaging for a product manufactured by the company underwent changes, a new packaging line was required.
The new line is automated, resulting in more streamlined work processes. Ferroplan’s delivery included adjustable-length conveyors and adjustable assembly tables, which greatly improved ergonomics.
The new packaging line increased safety and reduced the need to lift components by 50%. In addition, the new packaging line’s capacity increased by about 35%.
Feedback has been solely positive, and the project was completed without any hiccups:
‘The entire process ran smoothly from start to finish. In contract negotiations, we quickly came to a mutual understanding on the central issues, and discussion remained solution-centred throughout,’ says a representative of the customer.
The work of the project manager and the information flow during the project also received positive feedback:
‘Everything ran to schedule, and nothing was left till the last minute. Even installation was performed as planned, within regular working hours. In addition, the test run at Ferroplan’s facilities proved extremely useful, and the company demonstrated a professional attitude towards testing,’ the representative concludes.
SKS Group: Order picking grew more efficient, and demand for space was nearly halved
SKS Group: Order picking grew more efficient, and demand for space was nearly halved
Ferroplan supplied a conveyor system for plastic boxes for the component picking line of SKS Group’s plant in Vantaa. The delivery was part of a project to update the storage system for small items, involving an investment in automated warehouse systems delivered by the company Constructor. Ferroplan’s conveyors in combination with the warehouse robots form the new picking and shelving system for small items.
Originally the plant had three lines of shelves from which employees picked the orders, using a lift. The old order picking system had conveyors, but these could not be utilised in the new design, so Ferroplan delivered the entire conveyor system.
‘Except at peak times, a single employee is now able to take care of the order picking. Previously, we often needed three employees for the task. The new system also takes up less room, freeing additional space for other operations,’ explains SKS Group development engineer Olli Kärkkäinen.
As the order picking line works in concert with the warehouse robots, a single employee can work on around 12 orders simultaneously. Now the employee picks the orders, and a conveyor then moves the order on for further processing or for packaging. This choice is made automatically on the basis of the labels affixed to the order boxes.
‘We selected Ferroplan as our partner because we were familiar with the company and we also deliver components for their conveyors. So our collaboration is a two-way street. The project ran to schedule, and Ferroplan was very receptive to all of our wishes. The conveyor system had to be adjusted at the beginning, but this took place without any hitches. Every time we’ve needed help with the system, it has been forthcoming straight away. We are fortunate that this hasn’t happened often,’ says Kärkkäinen.
FACTS:
- The old order picking system took up 250 m2 of floor area, while the current system (warehouse robots + roller conveyors) requires only 150 m2
- There are 150–200 order lines delivered per day
- The number of lines received per day is 40–60
- In general, the resources required consist of just one employee
Nokian Raskaat Renkaat: Tuottavuus nousi jopa 10 prosenttia
Nokian Raskaat Renkaat: Tuottavuus nousi jopa 10 prosenttia
Ferroplan Oy toimitti kesällä 2014 rengasaihiovaraston järjestelmän Nokian Raskaat Renkaat Oy:lle Nokialle. Langattomalla energiansiirrolla toimiva järjestelmä käsittää 383 rengasaihiopaikkaa, kolme siirtovaunurobottia ja ketjukuljettimia. Lähtötilanne Nokian Raskaat Renkaat Oy:llä oli, että tuotannossa oli sisälogistisia haasteita.
– Vanha systeemimme, jossa käytettin ripustusrautoja aiheuttivat varastonhallinnan ongelmia ja jopa vaaratilanteita, kertoo tehdaspäällikkö Pasi Antinmaa. Haluamme panostaa erityisesti henkilöstön työturvallisuuteen ja siihen uusi ratkaisu on vastaus. Lisäksi haluamme toimittaa asiakkaillemme vain huippulaatua. Uudella järjestelmällä laadunvalvonta ja varaston seuranta on oikea-aikaista ja läpinäkyvää. FIFO-periaatteen toteutuminen on tärkeää, koska kumin laatu heikkenee, jos sitä varastoidaan pitkään.
Työturvallisuus- ja laatuparannusten lisäksi Nokian Raskaat Renkaat nosti tuottavuuttaan ja paransi varastonhallintaa merkittävästi.
– Uuden ratkaisun ansiosta ristikudostuotannon tuottavuus nousi jopa 10 prosenttia. Lisäksi varaston tiedot ovat nyt täysin läpinäkyvät. Meidän on mahdollista tehdä online-inventaari milloin tahansa. Jokaisella rengasaihiolla on oma ID-numeronsa, jolloin saamme reaaliaikaista tietoa kunkin aihion painotiedoista tuotannon eri vaiheissa. Tämä on merkittävä asiakastyytyväisyyttä parantava asia, koska virheelliset tuotteet ovat jäljitettävissä heti, jos poikkeama painotiedoissa ilmenee, kuvailee Antinmaa.
Nokian Raskailla Renkailla ollaan oltu tyytyväisiä Ferroplanin toimitukseen ja se on jopa ylittänyt odotukset muunmuassa takaisinmaksuaikansa suhteen. Halutut tavoitteet on saavutettu suurelta osin ja kehitystyötä jatketaan edelleen.
– Tulokset Ferroplanin kanssa tehdystä yhteistyöstä ovat hyviä ja olemme niihin tyytyväisiä. Sisälogistisista ongelmista puhutaan tällä hetkellä teollisuudessa paljon ja tämän tyyppiset ratkaisut ovat hyvä esimerkki onnistumisesta. Isoissa projekteissa on aina omat haasteensa, mutta yhteistyöllä homma saadaan maaliin, Antinmaa kertoo.
Pakkauslinjan nostot vähenivät 50 prosenttia
Pakkauslinjan nostot vähenivät 50 prosenttia
Ferroplan toimitti pakkauslinjan kuljettimet suomalaiseen komponentteja valmistavaan yritykseen. Yrityksen valmistaman tuotteen pakkaus uudistui, mistä syntyi tarve uuden linjaston rakentamiselle.
Uudistuksen myötä linjasto automatisoitui ja työ muuttui sujuvammaksi. Toimitukseen kuuluivat mm. pituussäädettävät kuljettimet ja säädettävät kokoonpanopöydät, jotka paransivat työergonomiaa huomattavasti.
Uuden pakkauslinjan myötä työturvallisuus lisääntyi ja komponenttien nostot vähenivät 50 %. Lisäksi uuden pakkauslinjan kapasiteetti nousi noin 35 %.
Palaute projektista on ollut pelkästään positiivista, eikä vastoinkäymisiä ollut:
– Kaikki sujui alusta loppuun saakka erittäin sujuvasti. Sopimusneuvotteluissa löydettiin varsin nopeasti keskinäinen ymmärrys osapuolille tärkeistä asioista ja keskustelu säilyi hyvin ratkaisukeskeisenä, kertoo asiakkaan edustaja.
Sekä projektipäällikkö että tiedonkulku projektin aikana saivat molemmat hyvää palautetta:
– Aikataulu piti, eikä töitä lykätty viimeiseen hetkeen, vaan asennuskin hoitui suunnitellusti, normaalin työajan puitteissa. Lisäksi koekäyttö Ferroplanilla oli erittäin hyödyllinen ja Ferroplanin asenne testeihin oli ammattimaista, edustaja jatkaa.
SKS Group: Keräilylinjasto tehostui ja tilantarve lähes puolittui
SKS Group: Keräilylinjasto tehostui ja tilantarve lähes puolittui
Ferroplan Oy toimitti SKS Group Oy:lle Vantaalle muovilaatikoiden kuljettimet komponenttien keräilylinjastoon. Toimitus liittyi SKS:n samalla uudistamaan pientavarakeräilyn varastojärjestelmään, johon kuului oleellisena osana investointi varastoautomaatteihin, jotka Constructor toimitti. Ferroplanin toimittamat kuljettimet muodostavat automaattien kanssa pientavaran keräily- ja hyllytyskokonaisuuden.
Lähtötilanne oli kolme kevythyllyvälikköä, joissa varastotyöntekijä ajoi hissillä keräämään tilattuja tavaroita. Vanhassa keräilyjärjestelmässä oli myös kuljettimet, mutta niitä ei pystytty uudessa järjestelmässä hyödyntämään, joten Ferroplan toimitti uuden ratakokonaisuuden.
– Kiirepiikkejä lukuun ottamatta kaikki tilaukset voi parhaimmillaan hoitaa yksi henkilö. Aikaisemmin toimintoihin saatettiin tarvita jopa kolme tekijää. Säästimme myös tilaa, jota vapautui muuhun toimintaan, kertoo SKS Group Oy:n kehitysinsinööri Olli Kärkkäinen.
Keräilyrata toimii varastoautomaattien kanssa yhteistyössä, ja keräilijä pystyy keräämään jopa kahtatoista tilausta kerrallaan. Nyt keräilijä kerää tavarat, kuljetinrata vie tilauksen joko jatkokeräilyyn tai pienpakkaukseen. Valinta tästä tapahtuu automaattisesti keräilylaatikoissa kiinni olevien peilitarrojen avulla.
– Valitsimme Ferroplanin kuljetintoimittajaksi, koska se on ennestään tuttu yritys ja toimitamme myös komponentteja Ferroplanin kuljettimiin. Yhteistyötä tehdään siis molempiin suuntiin. Aikataulut toimivat projektissa hyvin ja toiveemme otettiin hyvin vastaan. Rataa piti säätää jonkin verran alussa, mutta se saatiin kuntoon. Aina, jos on ollut jokin akuutti tilanne rataan liittyen, apuja on saatu Ferroplanilta. Onneksi niitä tilanteita ei ole paljoa ollut, jatkaa Kärkkäinen.
FAKTA:
- Aiempi pienkeräilyjärjestelmä vei 250m2, nyt järjestelmä (varastoautomaatit + rullarata) vie 150m2
- Toimitettavat keräilyrivit per päivä: n. 150-200 riviä
- Saapuvat rivit per päivä: n. 40-60 riviä päivässä
- Resurssit: pääasiassa 1 hlö