В сентябре 2013 года Ferroplan поставил конвейерную систему для молокозавода Valio в Рийхимяки. Подъемные механизмы и роликовые конвейеры образуют систему, которая позволила повысить безопасность и эффективность производства.
– Производственное помещение представляло собой 40-метровый узкий коридор, по которому работники перемещали вагонетки и тележки. Помимо этого, по коридору передвигались погрузчики, перемещавшие поддоны. Таким образом, на тесной территории было слишком много рутинного движения. Прежде всего, мы хотели повысить безопасность для наших сотрудников, – рассказывает начальник склада Valio Йоуни Риссанен.
Коммерческое предложение от Ferroplan поступило в январе, договор был подписан в июне, и оборудование было поставлено, согласно договоренностям, в сентябре 2013. Транспортеры позволяют собирать продукцию (например, ультрапастеризованное молоко) быстрее, чем это делалось вручную.
– Изначально мы проектировали такую конвейерную систему, которая была бы максимально простой в эксплуатации и обслуживании, а также безопасной. Система является гибкой, так как, например, защитное ограждение можно открыть на протяжении всей линии. Все договоренности были соблюдены, и мы довольны поставленным оборудованием. Помимо того, что нам удалось повысить безопасность, мы также увеличили производительность на 10-20 процентов, – добавляет Риссанен.
In September 2013, Ferroplan delivered a cart conveyor system to Valio Oy’s dairy in Riihimäki. Comprising various lifting devices and roller conveyors, the system rendered dairy operations safer and more efficient.
‘Originally, we had a narrow 40-metre corridor where people transferred carts and roll containers manually. In addition, forklifts transporting pallets used the corridor. The day-to-day tasks involved plenty of walking, and we wanted to pay attention to occupational safety,’ explains Valio warehouse foreman Jouni Rissanen.
Ferroplan presented an offer in January 2013, the agreement was signed in June, and the system was delivered on schedule in September. The conveyors have speeded up the picking process for products that have to be manually picked for delivery, including UHT milk.
‘Right from the get-go, we wanted to design a system that was simple, easy to maintain, and safe to use. Ferroplan’s system is flexible, as its safety fence can be opened anywhere along its length. The entire project proceeded as agreed, and we’re extremely pleased with the delivery. ‘In addition to rendering our operations safer, the solution has increased our efficiency by 10–20 per cent,’ Rissanen says.
Vimelco: количество конечных отходов снизилось на треть
Уменьшение вывозимых на свалку конечных отходов с 30 000 до 10 000 тонн было бы невозможно лишь при помощи спонтанных мер. Ещё в 2013 году компания Kymenlaakson jäte пошла на добровольные инвестиции в экотехнологии и таким образом оказалась готова к вступившему в силу в 2016 году полному запрету на захоронение органических отходов на свалках. Ferroplan принимал участие в проекте, поставив для компании Vimelco, отвечавшей за линию по переработке отходов, 14 ленточных транспортеров для модернизированной сортировочной станции.
– Отходы – непредсказуемый материал, поэтому нам был нужен такой производитель транспортеров, который не только привезет готовое оборудование, но и будет обслуживать его на протяжении всего срока эксплуатации, – рассказывает менеджер по продукции и проектам компании Vimelco Лаури Рахикайнен.
В данном проекте компания Vimelco впервые осуществляла проектирование полномасштабного оборудования для сортировочной станции, поэтому было крайне важно тщательно провести предварительные изыскания и выбрать надежного партнера. По заданию заказчика сортировочная станция должна была сортировать смешанные отходы таким образом, чтобы отделять все отходы, пригодные для вторичной переработки или сжигания – эта задача требовала тщательного планирования каждого шага.
Ferroplan был выбран в качестве поставщика транспортеров благодаря славе надежного партнера и высокому профессионализму. Монтаж оборудования начался весной 2013 года, и работа была завершена даже раньше запланированного срока. Уже в июле инновационная станция была открыта и сразу же привлекла внимание других центров переработки отходов.
Теперь центр переработки отходов в Келтакангас сортирует смешанные отходы на 6 категорий, из которых 5 можно перерабатывать или использовать для выработки энергии. Центр перерабатывает до 11 тонн отходов в час – и это стало возможным в том числе благодаря транспортерам Ferroplan.
Какой путь проходят отходы на конвейере?
По желобчатому ленточному конвейеру измельчённые смешанные отходы сначала поступают в баллистический сепаратор, в котором происходит разделение отходов на 4 группы, в том числе отходы категории 2D и содержащие твердые элементы 3D-отходы. Оставшиеся мелкие фракции подаются на 11-метровый желобчатый ленточный конвейер с магнитным тяговым барабаном, который отделяет из массы железо.
Более крупные фракции 3D-отходов подаются через 3 транспортера и магнитный сепаратор в воздушный сепаратор, который отделяет более легкие органические отходы от фракций бетона, камня, металла и прочих неорганических отходов. Каждая группа отходов выводится из сепаратора при помощи транспортера.
Если отделенные органические отходы пригодны для сжигания, их можно перенаправить на конвейер, на который попадают 2D-отходы после баллистического сепаратора. Конвейер подает массу в старый измельчитель, откуда она поступает в вихревой сепаратор, где происходит отделение алюминия и других цветных металлов. На выходе получается масса, пригодная для сжигания, например, в котле с циркулирующим псевдосжиженным слоем.
Результат проекта соответствует всем ожиданиям компании Kymenlaakson Jäte – это сортировочная станция, интегрированная в центр переработки отходов. Сейчас количество конечных отходов, облагаемых налогом на размещение на свалке, сведено к возможному минимуму.
На YouTube вы можете посмотреть видеоролик о том, какой путь проходят отходы при сортировке.
Murska – Kouruhihnakuljetin – Ballistinen erotin
2D-jae ballistiselta erottelijalta ulos ja, raudan erotus magneettirummulla
3D-jakeen siirto magneettierottelun kautta tuulierottelijalle ja ulos
3D-jakeesta eroteltu polttokelpoinen jäte 2D-jakeen mukana pyörrevirtaerottimelle
It takes more than good will and slight tweaking to reduce the amount of waste directed to landfill from 30,000 to 10,000 tonnes. Taking a step towards more environmentally friendly operations in 2013, Kymenlaakson Jäte Oy made a large investment in preparation for the ban on disposal of organic waste at landfill sites, entering force in 2016. Ferroplan participated in this environmental measure by delivering 14 belt conveyors to Hyvinkää-based Vimelco Oy, which was responsible for the waste-treatment line solution to be used at the new waste treatment facility.
‘Waste is an unpredictable material, so we wanted a conveyor provider that could supply more than just hardware. We wanted a partner that would ensure at every stage of the project that the conveyors would also function in the final application,’ explains Vimelco’s product and project manager Lauri Rahikainen.
As this was Vimelco’s first full-scale plant delivery, the company wanted to pay special attention to preliminary investigations and the selection of collaboration partner. The client’s goal was to implement efficient treatment processes for mixed waste, enabling it to recover the maximum amount of waste for recycling and energy use. Because of this, every detail of the project had to be meticulously planned.
Ferroplan was selected as the conveyor supplier because it was known to be a reliable partner with strong expertise in the field. Installation work began in spring 2013, and the work progressed well, sometimes even ahead of schedule. The innovative waste treatment plant, which has aroused the interest of other waste companies, celebrated its opening in July.
Located in Keltakangas, the plant produces six categories of waste, five of which can be utilised either as raw material or in energy generation. The plant has the capacity to process 11 tonnes of waste an hour, and clearly Ferroplan’s conveyor systems are partly to thank for this.
Waste travels by conveyor
First, waste travels along a trough-belt conveyor to a ballistic separator, which separates out four types of waste, including 2D waste that can be combusted and 3D waste that contains hard, rolling pieces. The resulting fine waste material is transferred along an 11-metre trough-belt conveyor, which has a magnetic drum separator to remove iron from the waste.
The heavier 3D material passes via three conveyors and a magnetic separator to a wind sifter, at which the lighter organic material is separated from the heavy waste containing stones, concrete, metals, and other inorganic material. Both of these categories of waste are taken from the wind sifter via a trough-belt conveyor.
If the organic matter removed by the wind sifter is combustible, it can be transported backwards and combined with the 2D fraction separated out by the ballistic separator, through reversal of the conveyor’s rotation direction. The conveyor converges with the old shredding line, which takes the waste to an eddy current separator. This separator removes non-ferrous metals, primarily aluminium. The end result of the process is a combustible class of material that can be incinerated in, for example, a bubbling fluidised-bed boiler.
The project outcome, a new waste treatment plant integrated into Kymenlaakson Jäte Oy’s former recovered fuel plant, met all the customer expectations. Now the plant generates the least possible landfill waste that falls under waste tax requirements.
Watch a video showing the waste speeding through the sorting lines on YouTube
Murska – Kouruhihnakuljetin – Ballistinen erotin
2D-jae ballistiselta erottelijalta ulos ja, raudan erotus magneettirummulla
3D-jakeen siirto magneettierottelun kautta tuulierottelijalle ja ulos
3D-jakeesta eroteltu polttokelpoinen jäte 2D-jakeen mukana pyörrevirtaerottimelle
Nokian Raskaat Renkaat: Производительность выросла на 10 процентов
Весной 2014 года Ferroplan поставил для компании Nokian Raskaat Renkaat систему складирования невулканизированных шин. Система, работающая на беспроводной передаче энергии, включает место для хранения 383 невулканизированных шин, 3 роботизированные вагонетки и цепные транспортеры. Изначально на производстве Nokian Raskaat Renkaat существовали проблемы внутренней логистики.
– В нашей старой системе использовались подвесные кронштейны, которые создавали проблемы и даже опасные ситуации, – рассказывает управляющий заводом Паси Антинмаа. Мы хотели повысить производственную безопасность, для чего потребовалось внедрить новую систему. Мы стремимся к самому высокому качеству, а новая система контроля качества и управления складом своевременная и прозрачна. Важно также соблюдать принципы FIFO, так как качество резины снижается при слишком длительном хранении.
Помимо повышения качества и безопасности производства, удалось добиться повышения производительности и более удобного управления складом.
– Внедрение новой системы позволило повысить производительность шин с диагональным кордом на 10%. Помимо этого, данные о складе стали абсолютно прозрачными, и можно в любой момент провести онлайн-инвентаризацию. Каждая невулканизированная шина имеет свой ID-номер, который позволяет в реальном времени получать информацию о весе любой шины на любом этапе её производства. Это значительный фактор, влияющий на удовлетворенность клиентов нашей продукцией, так как теперь дефектные шины можно сразу отслеживать, если выявляется отклонение по весу”, – объясняет Антинмаа.
Компания Nokian Raskaat Renkaat осталась довольна оборудованием Ferroplan – оно даже превзошло их ожидания, например, с точки зрения срока окупаемости. Поставленные задачи в целом решены, а работы по развитию продолжаются.
– Результаты нашей работы с компанией Ferroplan полностью нас удовлетворили. Сейчас много говорят о проблемах внутренней логистики на производствах, и подобные решения – отличный пример успешной работы. Крупные проекты всегда полны трудностей, но в результате совместной работы мы добились успеха, – говорит Антинмаа.
Подъём компонентов вручную сократился на 50 процентов
Для финского предприятия, производящего компоненты, Ferroplan поставил транспортеры для упаковочной линии. Модернизация линии связана с обновлением упаковки для продукции компании.
Модернизация линии привнесла больше автоматики, и работа линии стала более слаженной. Заказ включал, в числе прочего, регулирующиеся по длине транспортеры и регулируемые сборочные столы, которые значительно улучшили эргономику рабочего пространства.
Производственная безопасность новой упаковочной линии повысилась, и необходимость ручного подъёма компонентов снизилась на 50%. Примерно на 35% увеличилась и мощность новой линии.
Мы получили от заказчика исключительно положительный отзыв, и проблем с линией теперь не возникает:
– Проект прошел гладко от начала и до конца. На этапе переговоров мы быстро нашли взаимопонимание по ключевым вопросам, и диалог оставался конструктивным на протяжении всей работы, – рассказывает представитель заказчика.
Положительные отзывы получил обмен информацией на этапе проектирования и лично руководитель проекта:
– Все сроки были соблюдены, работа не откладывалась на последний момент, даже монтаж прошел по плану – в рабочие часы. Полезным был и пробный пуск под контролем работников Ferroplan. Их подход к тестированию оборудования очень профессионален.
SKS Group: Линия сбора компонентов работает эффективнее, а объем склада сократился почти наполовину
Для компании SKS Group (г. Вантаа) Ferroplan поставил транспортёры пластиковых ящиков для линии по сбору компонентов. Заказ был связан с модернизацией системы складирования мелких компонентов, частью которой были инвестиции в складскую автоматику производства компании Constructor. Конвейеры производства компании Ferroplan составляют вместе с автоматикой единую систему сбора и хранения мелких компонентов.
Изначально склад состоял из трех стеллажей для хранения компонентов, и работник склада перемещался на лифте, компонуя заказ на компоненты. В старой системе сбора тоже были задействованы конвейеры, но им не нашлось применение, поэтому Ferroplan поставил полностью новую конвейерную систему.
– За исключением моментов пиковой загруженности, сбором всех заказанных компонентов теперь может заниматься один человек. Раньше на складе одновременно работали до трех человек. Нам также удалось освободить пространство, которое теперь можно использовать для других нужд, – рассказывает инженер по вопросам развития SKS Group Олли Кярккяйнен.
Линия сбора компонентов интегрирована в систему складской автоматики, и работник склада может собирать компоненты одновременно для 12 заказов. Теперь он собирает компоненты, а транспортер перемещает их на докомпоновку или упаковку: выбор точки назначения определяется зеркальной наклейкой на ящике.
– Мы выбрали Ferroplan в качестве производителя конвейеров, потому что это уже знакомая нам компания, для которой мы поставляем компоненты. Таким образом, мы сотрудничаем в обоих направлениях. В этом проекте были соблюдены все сроки, и к нашим отнеслись очень внимательно. Конвейерная система требовала в начале эксплуатации некоторой настройки, но в итоге все заработало по плану. В случае любой проблемы с системой всегда можно быстро получить от Ferroplan помощь. К счастью, такие ситуации случаются довольно редко, – объясняет Олли Кярккяйнен.
ФАКТЫ:
Ранее склад мелких компонентов занимал площадь 250м2, сейчас (автоматика + роликовая конвейерная система) 150м2
Подготовка компонентов в день: около 150-200 рядов
Nokian Heavy Tyres: Productivity increased by as much as 10%
In summer 2014, Ferroplan supplied a warehouse system for Nokia-based Nokian Heavy Tyres to use in its green tyre storage. Complete with wireless power-transfer technology, the system includes places for 383 green tyres, three automated transfer carts, and chain conveyors. Changes to the system at Nokian Heavy Tyres were necessary because the company was experiencing problems in its intralogistics.
‘Our old system, which used overhead rails, caused problems in our warehouse management and occasionally even led to hazardous situations,’ explains plant manager Pasi Antinmaa, adding: ‘We wanted to invest in occupational safety, and the new system helped us do just that. In addition, we always want to offer our clients top-quality products. The new system facilitates timely and transparent quality control and monitoring of stock. Adhering to the first-in, first-out principle is important because the quality of rubber suffers during long storage,’ Antinmaa explains
In addition to improving occupational safety and quality, Nokian Heavy Tyres increased productivity and enhanced its stock management.
‘Thanks to the new solution, the productivity of our diagonal tyre production has increased by up to 10 per cent. In addition, our warehouse records are now totally accessible. We’re able to perform an online inventory any time, in any place. Each green tyre has its own ID code, enabling us to obtain information on each tyre in real time at every stage of production. This greatly contributes to customer satisfaction, since faulty products can be tracked immediately if the information indicates that there is a problem,’ explains Antinmaa.
Nokian Heavy Tyres were happy with Ferroplan’s delivery, and the system has exceeded all expectations as to the time in which it paid for itself. In most areas, all the goals set for the project have now been reached. Further development is still under way.
‘Our collaboration with Ferroplan has been fruitful, and we’re happy with the outcome. At the moment, intralogistics challenges are a hot topic in industry, and this solution is a good example of a successful project. Any large project has its challenges, but with good collaboration, you can deal with them,’ Antinmaa concludes.
A new packaging line decreased the need for lifting by 50%
Ferroplan delivered conveyors for a packaging line for a Finnish component manufacturer. When the packaging for a product manufactured by the company underwent changes, a new packaging line was required.
The new line is automated, resulting in more streamlined work processes. Ferroplan’s delivery included adjustable-length conveyors and adjustable assembly tables, which greatly improved ergonomics.
The new packaging line increased safety and reduced the need to lift components by 50%. In addition, the new packaging line’s capacity increased by about 35%.
Feedback has been solely positive, and the project was completed without any hiccups:
‘The entire process ran smoothly from start to finish. In contract negotiations, we quickly came to a mutual understanding on the central issues, and discussion remained solution-centred throughout,’ says a representative of the customer.
The work of the project manager and the information flow during the project also received positive feedback:
‘Everything ran to schedule, and nothing was left till the last minute. Even installation was performed as planned, within regular working hours. In addition, the test run at Ferroplan’s facilities proved extremely useful, and the company demonstrated a professional attitude towards testing,’ the representative concludes.
SKS Group: Order picking grew more efficient, and demand for space was nearly halved
Ferroplan supplied a conveyor system for plastic boxes for the component picking line of SKS Group’s plant in Vantaa. The delivery was part of a project to update the storage system for small items, involving an investment in automated warehouse systems delivered by the company Constructor. Ferroplan’s conveyors in combination with the warehouse robots form the new picking and shelving system for small items.
Originally the plant had three lines of shelves from which employees picked the orders, using a lift. The old order picking system had conveyors, but these could not be utilised in the new design, so Ferroplan delivered the entire conveyor system.
‘Except at peak times, a single employee is now able to take care of the order picking. Previously, we often needed three employees for the task. The new system also takes up less room, freeing additional space for other operations,’ explains SKS Group development engineer Olli Kärkkäinen.
As the order picking line works in concert with the warehouse robots, a single employee can work on around 12 orders simultaneously. Now the employee picks the orders, and a conveyor then moves the order on for further processing or for packaging. This choice is made automatically on the basis of the labels affixed to the order boxes.
‘We selected Ferroplan as our partner because we were familiar with the company and we also deliver components for their conveyors. So our collaboration is a two-way street. The project ran to schedule, and Ferroplan was very receptive to all of our wishes. The conveyor system had to be adjusted at the beginning, but this took place without any hitches. Every time we’ve needed help with the system, it has been forthcoming straight away. We are fortunate that this hasn’t happened often,’ says Kärkkäinen.
FACTS:
The old order picking system took up 250 m2 of floor area, while the current system (warehouse robots + roller conveyors) requires only 150 m2
There are 150–200 order lines delivered per day
The number of lines received per day is 40–60
In general, the resources required consist of just one employee
